Мария Кудрявцева

“У нас научно-техническая инновационная компания, которая разрабатывает различные системы, обеспечивающие контроль качества продукции, контроль процессов производства, контроль людей. Мы как разработчики охватываем почти все спектры создания приборов, начиная от самой концепции. В результате мы создаём такие конкурентоспособные решения, которые по цене существенно ниже иностранных аналогов и по многим параметрам превосходят их”, - говорил мне во время одного из интервью рязанский инженер-изобретатель Максим Шадрин.

“То есть, когда компании хотят улучшить внутренние технологии, они обращаются к вам. Как это работает на деле?”

“Существует множество аспектов, которые требуют улучшения: логистика, брак на конвейере, человеческий фактор, бесконечное количество маркировок... Приведу конкретный пример. Есть в Рязани завод «Технониколь». В числе прочего предприятие производит гибкую черепицу. Существует ГОСТ, согласно которому допустимая погрешность толщины одной единицы черепицы — от 0,4 до 0,7 см. Соответственно, на конвейере идет это колебание в 3 мм. Мы приходим и говорим: напишем вам такую программу и поставим такое оборудование, которое позволит выпускать всю черепицу по нижнему рубежу погрешности. В масштабах огромного предприятия это позволяет экономить тонны материала, перевозить большее количество груза в одной машине и тем самым экономить миллионы рублей”.

Слова Максима меня заинтересовали. Получается так, что он и его команда специализируются на создании таких технологий, которые экономят различные ресурсы. Оказалась, что его деятельность входит в недавно появившуюся отрасль “бережливого производства”. Но что же это за отрасль? И что она бережёт?

“Это отличный вопрос. Потому что именно его задают работники на предприятиях. Мы бережем самый ценный ресурс — время. Предприятие не может вернуться в прошлое, на день назад, чтобы как-то исправить свои ошибки. И поэтому наша работа сводится к тому, чтобы научить работников предприятия, завода, организации проживать каждый день на максимуме. То, как работает производство, зависит от множества факторов: от того, насколько эффективно выстроены все производственные процессы, насколько быстро выявляются проблемы, насколько оперативно находятся решения этих проблем и как они устраняются”, - объяснил мне Павел Крутов, заместитель руководителя регионального центра компетенций Рязанской области, а
также, если брать его должность в рамках отрасли бережливого производства, менеджер по улучшениям.

Из его слов и из слов Максима Шадрина понятно, что бережливое производство — это некая система, позволяющая произвести большее количество продукции за меньшее время, прикладывая при этом меньше усилий.

Но для того, чтобы реализовать эту систему, требуется целая команда специалистов. Повышение эффективности производства происходит в несколько этапов с участием разных специалистов.

Первый этап — это сбор данных с предприятия. Сюда входит не только количество потребляемой электроэнергии, произведённой продукции и потраченного сырья. Специалисту по сбору данных производства потребуется также информация о передвижениях сотрудников предприятия.

“Например, на одном из заводов мы установили камеры, которые распознают лица сотрудников на заводе и отслеживают их перемещения в течение дня. Выходит такая аналитика, которая показывает, что, допустим, вчера работник прошёл три километра, а сегодня — шесть. Вопрос: куда он ходил, если сделал тот же объем работы? Может быть, он может больше работать, раз успевает еще находить лишних три километра? Кроме того, эти камеры распознают, когда человек заходит в опасную зону. Если такое происходит, то мощности останавливаются, чтобы сотрудник не поранился”, - говорит Максим Шадрин.

После того, как все необходимые данные были собраны, они переходят в руки менеджера по повышению эффективности. Данная профессия предполагает не только анализ полученных данных, но и совместную разработку с другими членами команды, а также с сотрудниками предприятия индивидуального плана по повышению эффективности производства.

“Мы вместе с рабочей группой идём, зарисовываем всё, делаем схемы, засекаем время, считаем, сколько нужно шагов рабочему, чтобы дойти от точки до точки, смотрим, как можно сделать этот путь короче и проще. Бывают такие случаи, когда, например, на производстве один разводной ключ на троих работников. И вот они передают его, как эстафету, ждут своей очереди. Из-за этого работа каждого замедляется. Мы эту проблему выявляем и даем каждому сотруднику по ключу. Во время диагностики регулярно общаемся с рабочими и слушаем их предложения, пожелания, жалобы на организацию рабочего процесса, после чего стараемся устранить ошибки, которые мешают людям работать продуктивно”.

Но бывает так, что для повышения продуктивности производства просто двух ключей недостаточно. В некоторых случаях жизненно необходимо новое, более современное оборудование. Созданием такого оборудования для конкретного предприятия занимаются менеджеры по технологиям бережного производства. Это инженеры-изобретатели, экономящие предпринимателю огромные суммы.

Ярким примером такой технологии является изобретение Максима Шадрина под названием “3DSensor Высокоскоростная мультисенсорная технология измерения, контроля и 3D-анализа объектов сложной формы в условиях производства”.

“Система, которую мы изобрели, благодаря технологии, которую тоже изобрели мы, позволяет создать такой аналитический прибор, какой сможет изучить деталь и быстро, и высококачественно. Это становится возможным благодаря программе распознавания. Если изучаемая поверхность ровная и гладкая, то прибор информацию считывает быстро. Однако если лазеры обнаружат какой-то дефект или сложную структуру детали, то прибор тут же переключится на другой, более кропотливый режим изучения. Полученные данные будут собраны и выведены на экран в виде трехмерной модели. Когда мы только начали заниматься реверсивным инжинирингом, к нам обратилось одно рязанское предприятие с просьбой помочь починить деталь. Она у них на производстве раскололась. Точно такую же в России купить невозможно. Нужно заказывать в Германии, ждать два месяца и отдать за изготовление две тысячи евро. Мы согласились сотрудничать и с помощью наших разработок, изучив расколотую деталь, создали сперва ее 3D аналог, а потом и реальный образец. В итоге справились за неделю и с заказчика взяли 40 тысяч рублей", - рассказывал специалист по технологиям бережливого производства корреспонденту Делового портала YA62.ru.

“Вы сами придумываете эти разработки, или приходит заказчик, который говорит, что ему нужно?” - спросила я у Максима во время нашей личной встречи.

“Чаще всего идею рождает фантазия. А аппетит заказчика приходит во время еды. Мы показываем клиенту, как можем улучшить его работу и помочь сэкономить, увеличив оборот. И он уже сам начинает накидывать идеи: Максим, а можно сделать это и это? Конечно, можно. Если появился вопрос, значит на него реально найти ответ”.

И вот данные собраны, план по повышению уровня эффективности разработан, технологии изобретены, теперь осталось посвятить сотрудников предприятия в новый уклад работы и обучить персонал пользоваться новым оборудованием. Этим занимается присейл. Он вместе с командой бережливого производства приезжает непосредственно на предприятие и объясняет, для начала, всю суть и необходимость “новшеств”, а затем обучает рабочих.

“В Рязанской области много предприятий и компаний с большой и славной историей. Тяжело было в таких организациях рассказывать о бережливом производстве? Насколько вообще рязанские компании идут навстречу новому?” - задала я вопрос Павлу Крутову.

“Предлагать что-то новое всегда сложно, потому что люди не любят меняться. Но у нас в копилке есть уже достаточно отличных примеров. Вот один из них. Предприятие «Русвата» было основано в селе Екшур в 1886 году, тогда вату производил помещик. И завод до сих пор работает. Там много сотрудников, которые трудятся на нем всю жизнь. Недавно «Русвата» вступила в национальный проект производительности труда, и улучшения не заставили себя ждать. Эффективность оборудования возросла на 31%, производительность труда и выработка на человека увеличилась на 12%, время производственного процесса упало на 12%. Насколько мне известно, они продолжают улучшаться”.

Но для того, чтобы установленный командой бережливого производства режим работал, необходимо его постоянно поддерживать. Для этого на предприятии по окончании работы вышеуказанной команды остаётся менеджер по улучшениям.

“С 8.00 до 9.00 проверяю результаты работы ночной смены, в 9.00 пересменка. Назначаю дневную смену, раздаю наряды на работу.

С 9.30 до 11.30 нахожусь в цехах, проверяю рабочие места, станки, качество работ на каждом, состояние расходных элементов. К концу этапа экономисты вносят результаты работы ночной смены в таблицы учёта, и перехожу к следующему этапу.

С 11.30 до 12.00 анализирую результаты деятельности ночной смены, назначаю план корректирующих действий.

С 12.00 до 17.00 - работы согласно уникальному плану на каждый день. Чаще всего, на производство не спускаюсь. Работа с поставщиками, найм персонала, встречи с партнёрами, поездки к ремонтникам, разработка инструкций и т.д.

С 17.00 до 18.00 - составление задания на ночную смену и нового плана на следующий день”, - именно так описывает свой день менеджер по улучшениям Игорь Локтюшов.

“Какие успехи и неудачи могут ждать менеджера по улучшению?”

“Может не выйти внедрить. Производство не примет данные изменения, порой кажущиеся неверными окружающим, и благополучно закончит существовать. А успех - бешеная прибыль, снижение издержек, довольный персонал”.

Благодаря отрасли бережливого производства перед нами открываются большие перспективы. Хотя, казалось бы, к чему может привести простая экономия ресурсов?

Конечно же, есть банальный и широко распространённый вариант ответа на данный вопрос: экономия может спасти нашу цивилизацию от гибели, когда закончатся жизненно необходимые невозобновляемые ресурсы.
Однако есть ещё кое-что.

“Ваши технологии — это фантастика! Но наверняка разработки в сфере бережливого производства могут привести и к каким-то проблемам?”- спросила я у Максима Шадрина перед тем, как уйти.

“Сейчас я вам открою небольшой секрет: крупные заводы уже давно задумываются о полной автоматизации предприятий, особенно складов. Создаются специальные беспилотные кары, которые считывают информацию с поддона, куда его отвезти, привезти, всё это работает автоматически. То есть, целые отделы компаний скоро будут работать вообще без людей. И делается это не потому, что роботы стоят дешевле людского труда, а потому, что таким образом можно избежать фактор человеческой ошибки, который сейчас обходится крупным корпорациям очень дорого. Процесс полной роботизации идет везде. Мы видим, что розничные магазины уходят, их место занимают огромные гиперсклады. Пока что продукты и еду людям доставляют курьеры на велосипедах, но не за горами тот день, когда это будут делать дроны. Для конечного потребителя это все приведет к удешевлению услуг. Однако много людей останется без работы, и появится так называемый феномен “using people” - бесполезных людей. Сегодня мы буквально находимся в эпицентре момента, который можно сравнить с тем периодом, когда фабрики стали сменяться конвейерным производством. Мы живем в век промышленной революции четвертого поколения — 4.0. Здесь мы уже говорим даже не про бережливое производство, а про так называемое эталонное производство — когда человеческий интеллект заменяется искусственным. Первая, вторая и третья промышленные революции были направлены на повышение производительности труда, а четвёртая будет направлена на повышение производительности мозга. Да, с одной стороны, это будет болезненно, но иначе мы в космос не полетим, другие планеты не освоим”.

Таким образом, простая экономия ресурсов, может в будущем сделать нашу жизнь похожей на фантастический фильм, где полно разумных роботов, заменивших некоторых рабочих-людей? Но что же станет в таком случае с привычным нам рынком труда?

“Складывается впечатление, что благодаря промышленной революции 4.0 на пике популярности будут профессии, связанные с инженерией. Как вы думаете, появятся ли новые специальности, которые породит прогресс?”

“У меня к вам будет встречный вопрос: могли вы себе представить, когда интернет только зарождался, что появится профессия “блогер”? Мы сейчас даже не можем представить, что будет дальше. Думаю, программистов полностью заменит искусственный интеллект. Пользователь просто будет наговаривать задачи и просить предложить несколько путей решений. Инженеры? Останутся только самые топовые, высочайшего класса, а это десятая или даже сотая процента от всего населения Земли. Но на сто процентов можно утверждать, что останутся творческие профессии. Процветать будут те, кого не сможет заменить искусственный интеллект”.

К сожалению, мы не можем предугадать, что будет дальше. Профессии появляются и исчезают, создаются приборы, казавшиеся раньше просто немыслимыми, мир вокруг нас меняется. Меняемся мы.